尹伟宁:“万能锻造工”成长记

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2021-05-18

  工人日报-中工网记者杨明清通讯员夏丽萍  “新改造的多切工装试验结果不理想,我刚改好了图纸,得抓紧时间再试验一次。 ”刚刚荣获全国五一劳动奖章的尹伟宁最近格外忙碌,身为山东威海文登威力工具集团有限公司锻造车间主任,多切工装的改造是车间眼前的“头等大事”,试验如果成功,换模时间将从1个多小时降至5分钟,实现快速换模的“傻瓜式”操作,同时该工装具有很高的普及度,可以像“万能公式”般套用到其他工序,大大提升产能。   自1996年大学毕业到威力工具工作以来,尹伟宁从掏料工作做起,与喷吐的火苗相伴,凭着对锻造工作的热爱和痴迷,他炼成“万能锻造工”,在技术创新、设备改造、带徒育人等方面作出了突出贡献。

截至目前,他已取得12项国家实用新型专利,为公司节约劳动力超700余人,带来直接经济效益5000余万元。

  “传统的摩擦压力机一次只能压一件,速度慢、效率低,且每条生产线上需要8~10个工人。 ”刚参加工作时,爱思考的尹伟宁经常盯着锻压线发呆,他认为生产工艺有很大的提升空间,便萌发了改造的想法。

但面对实际问题,尹伟宁还是“两眼一抹黑”。

  “其实我在大学里学的是模具设计与制造专业,但当时还是暗下决心啃下锻造技术这块硬骨头。 ”尹伟宁说。

一次偶然的机会,尹伟宁听说日本的一家工厂使用程控模锻锤流水线生产C字夹,他决定到这家工厂“讨”经验。   这趟“远门”让他灵感涌现——程控模锻锤能用来生产汽车配件,引用到工具行业上是不是也可行?  回国后的两个月,尹伟宁无时无刻不在构想着如何改进程控模锻锤,就连吃饭也在脑子里一遍一遍捋着设计、零件制作、装配、试验等环节。   功夫不负有心人,尹伟宁设计出了锻锤一模两件或多件的模具,实现从五件设备、八道工序缩减为三件设备、三道工序,不仅减少了原材料消耗,而且通过对锻件的优化设计,提高了生产效率。

  尝到改造的“甜头”,尹伟宁在创新锻造技术上更有“劲头”了。 他主持对公司原有25条摩擦锻压线的改造工作,使每条生产线减员三分之二,效率提高4倍,仅此一项每年可节省人工成本800万元;设计开发的适应模锻锤锻压的中间模座及相关模具,使换模时间降至原来的四分之一,实现快速换模,解决客户“小批量多批次”产品需求;设计余热退火罐,利用锻件锻压后自身的余热进行退火,每年节省燃气费用200万元……在技改的路上,尹伟宁愈发得心应手。

  在自我提升的同时,尹伟宁还坚持带徒育人,把经验和技术主动传授给身边的工友,20多年来共带徒30余人,其中2人获得“山东省技术能手”称号,1人获得“齐鲁首席技师”称号,1人获得“文登区首席技师”称号,另外还有高级技师10人、技师16人。

  作为掌握锻造专业高精尖技能的技能型人才,尹伟宁给自己定下了更高的目标。 “这次获得全国五一劳动奖章对我来说是一种莫大的激励,我将以此为动力,用工匠精神打造每个锻件,锻造精品。 ”尹伟宁说。 网站编辑:白梦洁。